毛渣精铺层试验段路基施工
总结报告
一、工程概况
武荆四标地处江汉平原地带，起止桩号为K16+928－K27+000，主线全长10.072公里，有A、B、C、D、E、L匝道，主线路基设计宽为28m，路面层厚为72㎝，每侧
1.5m为分隔带；距离中心线1.5m—13.25m为行车道＋路缘带＋硬路肩，横坡为2%距离中心线13.25m—14m土路肩，横坡为3%；匝道宽度各不相同，路面层厚为㎝，下路床采用毛渣和粉煤灰路基填筑，设计精铺层厚度为30cm，数量为98884方。原设计采用6%石灰土＋碎（砾）石，因本标段沿线土资料缺乏，地下水发达，水位较高，沿线农田及排灌水渠纵横交错，大部分沟渠常年积水，天然含水量过高，液限高，压实度低，强度低。为加快施工进度，保证工程质量，经业主同意，采用毛渣进行精铺层施工。
二、施工依据及标准
1、《公路路基施工技术规范》；
2、《公路工程施工方法与实例》；
3、《公路路面基层施工技术规范》；
4、《公路工程质量检验评定标准》；
5、文件鄂武荆指［2007］122号《关于下发上路床（精铺层）施工技术要求的通知》。
三、试验目的
1、确定最佳松铺厚度；
2、确定最佳压实方法；
3、确定最佳的机械配套及施工组织方式；
4、确定最佳的压实速度；
5、确定最佳工艺流程及施工方法；
6、确定最经济合理的压实遍数；
7、确定沉降差。
四、精铺层各项技术指标
1、厚度：30cm；
2、填料强度：CBR≥8%；
3、压实度：≥96%；
4、毛渣路基顶面弯沉值：≤160（0.01mm）、粉煤灰路基顶面弯沉值：≤210（0.01mm）；
5、平整度：12cm；
6、纵断面高程：＋5、－15；
7、宽度：15.08m；
8、横坡：±0.3%；
9、外观：⑴、表面平整密实、无坑洼；⑵、施工接茬平整、稳定。
10、毛渣材料要求；含石量不小于70%，石料最大粒径不大于10㎝，石料应均匀、未风化的硬质材料，强度应不小于15Mpa。
五、试验路段的选择
结合我合同段的实际情况，选择K24＋700—K24＋900段200m作为精铺层试验路段的施工，该段下路床采用粉煤灰进行填筑。
六、填料的来源
汉川码口。
七、机械组合及规格
主要机械组合及规格表
八、人员组织及配置
人员组合及配置表
此外，参加施工的人员还有施工机械操作手6人，劳务工8人。
九、施工方法
1、下路床的准备
在已做好的路基上进行全面检查验收，主要应进行标高、宽度、平整度、压实度和弯沉值检查，该试验段检测均合格。检测合格后，采用22t压路机碾压3遍，没有弹簧、起皮、松散等现象。
2、测量放样
采用全站仪按照每20m放样中桩及14m的边桩，并用石灰标出15.83m的石灰边线。用油漆写出桩号，要求桩高度至少为60㎝。采用水准仪测量中桩、边桩顶面高程，暂时按照1.5的松铺系数进行考虑，预留2㎝3㎝的精铺层高度采用石屑填筑，这样各点的松铺厚度等于设计厚度＋设计厚度_1.5，用油漆作出记号，再采用红色塑料袋捆在记号位置。
3、打石灰网格线
上毛渣前在路基上用石灰标示出方格网，填筑前按照1.5的松铺系数计算实际测量精铺层压实厚度的松铺厚度，根据实际运毛渣车辆的方量，计算出每个方格内的需要倾倒的车数。
4、摊铺
运输路线按照先两侧后中间卸料，由专人人指挥卸料和确定车辆的进出路线，以保证施工车辆不堵塞和车辆安全。堆料与摊铺同时进行，摊铺初步完成后，对超粒径的石块需要人工破碎，使其满足设计要求。
5、整形
在直线段，用平地机由两侧向中心刮平；在平曲线段，用平地机由内侧向外侧进行刮平，以达到设计坡度。每次整形应将高处料直接刮出路外，严禁形成薄层贴补现象。4
超过规定尺寸的大石头要进行清除，不能停留在边坡上。
6、碾压
为确保压实效果，应无漏压、无死角，碾压过程中要求错轮1/3轮宽，前后相邻的两区域段重叠1.0－1.5m进行压实。压实速度采用（2.0—3.5km/h），速度过慢，劳动生产率降低，过快则因压轮对接触点停留时间短，压实效果差。毛渣路基的压实，大振作业是压实质量提高的根本，但毛渣摊铺后，如立即采用重型压路机振压，在压路机钢轮前会产生相当大的推挤，形成大的波浪，严重影响平整度及所能达到的压实度，因而，在压实作业时，必须采用先静压。振动压路机碾压后，由于表面材料直接随滚轮一起振动，在振动压力作用下，表面材料往往变得疏松。要克服这些缺陷，则应在振动碾压后继续静力碾压。具体碾压方法如下：
⑴、静压1遍，静压速度要慢速（2.0—3.0km/h），使表面松散材料能密实，用水准仪进行各点高程测量。
⑵、振压7遍，前1遍慢速弱振（2.0—3.0km/h），中间3遍低速强振，然后再进行3遍速度稍快的强振（3.0—4.0km/h），从第5遍开始进行用水准仪进行各点高程测量。
⑶、最后静压1遍，主要将表面部分轮迹收平，使外观平整美观，用水准仪进行各点高程测量。
检测方法：用石灰洒在测点位置作为测量标记，填筑前、填筑整平后以及碾压第6、7、8、9遍后，用水准仪进行各点高程测量，填入下列K24＋700K24＋900段试验段试验结果汇总表。
表1－3
从干密度测量结果及上表可以看出，当碾压至7遍时，平均沉降量3.9㎜，松铺系数为1.63；碾压至8遍时，测量干密度2.35g/cm3，平均沉降量2.9㎜，松铺系数为1.48；当碾压至9遍时，测量干密度2.33g/cm3，平均沉降量2.0㎜，松铺系数为1.49。
7、铺筑石屑
按照设计桩号距离中心线1.5m、14m放样出各点，打入测量桩，用水准仪测量各点高程，按照设计高程加10㎝用油漆作出记号，挂测量线，人工按照标高铺筑石屑，平地机精平，用尺量石屑顶面距离测量挂线满足设计与规范要求后，静压一遍。石屑要求规格为0—5㎜，含石量不小于70%。
8、试验段中间结果检测
经检测，顶面高程、横坡、平整度、偏位、宽度、弯沉等均满足设计与规范要求，其弯沉检测结果如下：
十、试验成果总结
通过对试验路段段施工中取得的数据进行分析，项目部总结如下成果，用以指导本
合同段路基毛渣精铺层的施工。
1、松铺厚度：采用压实厚度为28㎝毛渣，松铺系数为1.46、松铺厚度为41㎝，采用2㎝3㎝石屑调节平整度；
2、最经济合理的碾压遍数及压实方法
静压1遍，静压速度要慢速（2.0—3.0km/h），振压7遍，前1遍慢速弱振（2.0—3.0km/h），中间3遍低速强振，然后再进行3遍速度稍快的强振（3.0—4.0km/h），最后静压1遍，合计碾压9遍。
3、沉降差：不大于1.8㎜。
4、最佳的机械配套及施工组织方式
⑴、最佳运输设备及人员组合：后八轮XX风车15台，1人指挥卸料。
⑵、摊铺、平整机械设备及人员组合：山推—220推土机2台、平地机1台，施工作业人员8人。
⑶、压实设备：22t压路机。
5、施工注意事项：碾压过程中横向要求错轮1/3轮宽，前后相邻的两区域段重叠1.0－1.5m进行压实。
6、最佳施工工艺流程